过去，大宗物资火车装车常陷入 “人等车、眼盯料、手调阀” 的困境 —— 人工识别车型易出错，手动控制溜槽难精准，装车后偏载、亏吨问题频发，不仅耗费大量人力，还拖慢了发运效率。而如今，山东矩阵软件工程股份有限公司研发的 “货运列车 AI 自动装车管理系统”，正以科技之力打破这一局面，让火车装车迈入 “无人操作、有人值守” 的智能新时代。

这套系统的核心竞争力，源于 “激光雷达 + AI 算法” 的技术组合拳。在定量仓内，高精度激光雷达实时扫描物料状态，生成三维点云数据；装车通道处的雷达与高清摄像机协同工作，捕捉车厢位置、车速、落料高度等信息。这些数据实时传输至 AI 智能分析服务器后，通过矩阵软件自研的 Matrix-LirsNet、Matrix-LoadDetector 等模型，能快速匹配不同车型的装车策略 —— 比如针对 C64K、C70H 等常见车型，自动调整溜槽角度、放料速度，甚至预判物料密度变化，避免出现 “一边满、一边空” 的偏载问题。而 PLC 控制终端则像 “执行管家”，精准落实 AI 策略，控制液压站、平煤装置、防冻液喷淋等设备协同作业，让每一步操作都精准可控。

从列车进线到出线，系统实现了全流程 “无人干预” 的智能闭环。列车刚进入厂区，咽喉处的高清摄像机就会自动识别车型、车号，甚至标注车辆定检期，生成的信息清单可直接与发运计划比对，省去人工登记的麻烦；若车厢内有残留的 “留底煤”，激光雷达通过空车三维建模，能精准计算残留量，为后续装车定量提供依据。装车过程中，系统不仅能自动控制铁牛牵引列车匀速前进，还能根据料位变化微调溜槽高度 —— 物料快满时减缓放料速度，车厢间隔处自动暂停喷洒防冻液，既保证满载又避免浪费。装车完成后，雷达再次扫描生成重车点云，AI 即时检测超载、超限等问题，同步生成装车报表，数据直接上传至集控室，为调度决策提供支撑。

相较于传统模式，这套系统的优势更显突出。一方面，它的 “适应性” 极强 —— 既能应对煤炭、熟料、粮食等不同物料的特性，也能适配敞车、矿车、敞顶箱等多种车型，甚至在车速不稳、粉尘较多的复杂环境中，仍能保持稳定运行；另一方面，它实实在在为企业降本增效，以兖矿集团金鸡滩煤矿项目为例，系统上线后将前后偏载精度控制在 ±500kg 以内，减少了近 30% 的人力投入，发运效率显著提升；山东唐口煤业、天津港等项目也反馈，装车合格率从过去的 85% 提升至 98% 以上，年发运量轻松突破千万吨级。

作为大宗物资物流领域的 “老兵”，山东矩阵自 2006 年成立以来，已服务超 600 家客户，其中包括国家能源集团、华电集团等 20 余家中国五百强企业，年管理大宗物资发运量近 15 亿吨。这套 AI 自动装车系统，正是其 “技术领先、定制化服务” 理念的缩影 —— 针对不同企业的料仓布局、车型需求，系统可灵活调整功能模块，比如为煤炭企业增加抑尘剂喷洒控制，为粮油企业优化定量仓精度，真正做到 “一企一策”。

如今，随着 AI 技术与物流场景的深度融合，火车装车不再是 “重体力活”，而是变成了 “高精度智能作业”。这套系统不仅解决了传统装车的效率与精度痛点，更推动大宗物资物流从 “经验驱动” 向 “数据驱动” 转型。未来，随着更多矿区、港口引入智能装车系统，大宗物资运输的 “高效、安全、低碳” 目标，将离我们越来越近。